随着经济快速发展，能源短缺已成为现实，合理利用资源、能源是当今社会发展的必然趋势，大城市雾霾天气的出现，离不开汽车尾气排放所造成的环境污染，而开发清洁能源、利用可再生能源是全人类共同奋斗的目标。因此，世界各国政府都瞄准了新能源汽车这个产业。新能源电动汽车规模化生产，带动着整个相关上下游产业的快速发展。 

硫酸盐焙烧工艺主要工序有配料成型、烘干焙烧、破碎磨粉、浆化浸出、过滤、净化除杂、压滤、浓缩、冷却结晶、离心、离子交换、精滤、除铁、沉锂、过滤、洗涤、过滤、干燥、粉碎包装等。

一、配料成型

锂云母矿和其他辅料分别暂存在各自的配料仓中，每个配料仓下设两个出料口，各物料经电子皮带秤计量后送至同一条胶带输送机上，通过胶带输送机送至破碎机进行破碎混合。混合料采用两种方式焙烧，一种是采用回转窑，另一种是采用隧道窑，采用隧道窑需要通过压制成型设备将粉料压制成砖坯。 

二、烘干焙烧

1、回转窑焙烧：混合料通过提升机送至加料仓，用给料机控制加料速度，在回转窑中，以天然气为燃料进行焙烧，焙烧温度控制在850~1000℃。焙烧后的焙砂由回转窑头部卸落至单筒冷却机冷却。

2、隧道窑焙烧：压制成型的砖坯码好装入隧道车中，利用轨道运输，将隧道车缓慢送入隧道窑烘干区，利用窑炉余热对砖坯进行烘干，烘干温度110℃左右，含水率由10%降到1%左右；再送入隧道窑中进行焙烧，焙烧温度控制在850~1000℃。 

三、破碎磨粉

焙烧后的熟料，采用破碎机破碎后再用磨粉机对其进行磨粉，磨粉后物料进入熟料料仓，破碎、磨粉过程全程密闭，湿式作业，磨粉后含水率 30%左右，磨粉后送入浆化罐进行浆化。 

四、浆化浸出

浸出之前，需进行浆化，项目先将磨粉后粉料由料仓中打入浆化罐，粉料与水混合，通过搅拌制成浆料，后进入浸出环节。在浸出釜中按一定比例加入浆料和热水、回用水，控温 90~100℃（蒸汽间接加热），浸出时间约 2~3h，加盖密闭浸出，待有价金属几乎全部溶解于水中，浸出完成后固液分离，浸出渣主要成分为二氧化硅、氧化铝、硫酸钙、氟化钙等，浸出渣含水率约 30%。 

五、净化除杂、压滤

净化过程包含三次净化， 一次净化：卤水由泵送至一次净化釜，再加入已制备好的氢氧化钙浆液、氢氧化钾溶液和碳酸钠溶液碱化到一定的 pH 值，水解除去铝、铁、锰等杂质离子。净化后料浆经隔膜压滤机进行一段液固分离，一次净化后液送往二次净化，一次净化渣经搅拌清洗后压滤后装袋运输至渣场；二次净化：一次净化后液经加热（蒸汽加热，加热温度为 90℃）后，泵送至二段净化釜，加入净化剂除去溶液中钙、镁离子。净化后料浆经隔膜压滤机进行二次固液分离，二次净化后液送往三次净化，二次净化渣经搅拌清洗后压滤后装袋运输至渣场；三次净化：二次净化后的溶液经加热（蒸汽加热，加热温度为 90℃）后，泵送至三次净化釜，加入深度净化剂与金属离子形成络合物，除去溶液中残存的钙、镁等离子。净化后料浆经压滤进行三次固液分离，三次净化后液管道输送至浓缩工序，三次净化渣经搅拌清洗压滤后采用吨袋装袋叉车运输至渣场暂存。 

六、浓缩

浓缩：三次净化后的溶液锂离子浓度约 10g/L 左右，直接沉锂不仅会使得碳酸锂转化率低，而且因为溶液量大，造成后续工序设备利用率低，净化后液需要浓缩以提高锂离子浓度。浓缩后溶液水分蒸发 50%，锂离子浓度约为 20g/L。 

七、冷却结晶

冷却结晶：浓缩后的溶液，其溶液中离子浓度进一步升高，随着温度降低，溶液中的硫酸钾（含少量硫酸钠）会结晶析出，硫酸盐析出后，项目采用离心机进行固液分离，分离后的硫酸钾、硫酸钠经烘干后，得到硫酸钾、硫酸钠混合盐，该部分盐回用于配料焙烧工序。 

八、离子交换

离子交换：冷却结晶后的溶液中还含有一定的杂质，需要进一步除杂，离子交换后液送沉锂工序。 

九、精滤、除铁

精滤：离子交换后液采用精密过滤器进行精滤，精滤会产生一定的精滤渣，精滤后液经管道进入沉锂工序。

除铁：在精滤后液至沉锂工序的管道设置了管道除铁器，溶液在管道中流动的同时，溶液中的磁性杂质会得到去除。 

十、沉锂

离子交换后液经过精密过滤后泵入沉锂搅拌槽（管道中设有管道除铁器，将液体里面的磁性物质与液体进行分离），加入配制成一定浓度的碳酸钠沉淀碳酸锂，反应完全后，泵至压滤机进行液固分离得到碳酸锂和沉锂后液。

十一、干燥、粉碎、包装

碳酸锂经过多次洗涤后产出固体碳酸锂产品，再经干燥、气流粉碎后接包装袋包装入库。